Архив журналов

 

Журнал «Мировая энергетика»

Июль-Август 2004 г.

 

Главная
Статьи
Мероприятия
Новости
Партнеры
Авторы
Контакты
Вакансии
Рекламодателям
Архив
Книжная полка
 
 
КАРТА САЙТА
 
 
 
 
 return_links(1); ?>
 
return_links(1);?> return_links(1);?> return_links(1);?> return_links();?>

Потерь - словно не бывало!

Вячеслав ПШЕННИКОВ,
консультант по управлению,
заместитель главного редактора
журнала "Методы менеджмента качества"

Самое главное сегодня для российских предприятий — сформировать такую систему обслуживания оборудования, при которой оно используется предельно эффективно. Однако именно это удается им, пожалуй, хуже всего.

Японские специалисты изучали российские предприятия в середине 90-х годов прошлого века. Вот их заключение: «При проведении капитального ремонта и должном уходе даже за существующим производственным оборудованием можно повысить его функциональность и точность на 20-30%. Однако предприятий, которые это делают, практически нет».

И никаких признаков того, что за истекшие годы здесь что-то существенно изменилось, не наблюдается.Решение этой проблемы, актуальной не только для российских предприятий, может быть облегчено и ускорено за счет освоения мирового опыта управления оборудованием. На сегодняшний день наиболее полное выражение этот опыт нашел в системе Total Productive Maintenance (TPM) - системе продуктивного обслуживания оборудования с участием всего персонала. Она была разработана и впервые реализована более 30 лет назад на предприятиях, входящих в группу компаний Тойота, и с тех пор непрерывно совершенствовалась.

Развертывание системы ТРМ осуществляется по выработанной опытом сотен предприятий процедуре и позволяет добиться радикального улучшения по шести группам показателей:
● повысить производительность труда по добавленной стоимости в 1,5—2 раза, во столько же раз увеличить загруженность оборудования и сократить число поломок и аварий в десятки и даже сотни раз;
● уменьшить число случаев брака и рекламаций в 5-10 раз;
● снизить себестоимость на 30%;
● практически исключить случаи нарушения сроков поставок и сократить объем незавершенного производства на 50%;
● исключить производственный травматизм, повлекший невыход на работу, и превышение установленных нормативов воздействия на окружающую среду;
● повысить в несколько раз инициативность персонала, измеряемую числом поданных сотрудниками рационализаторских предложений.

Внедрение системы ТРМ делает возможным строительство, например, цементного завода, на котором нет пыли, машиностроительного предприятия, где ликвидированы все источники подтекания машинного масла, или экологически чистого производства полупроводниковых приборов.

Столь впечатляющие результаты, на первый взгляд, представляются чудом. Но достигаются они не по мановению волшебной палочки, а многолетними систематическими усилиями по сведению практически к нулю потерь 16-ти видов, подразделяемых на три группы.

Первая группа - потери, связанные с работой технологического оборудования. Сюда относятся потери, вызванные поломками машин и механизмов, переналадками из-за смены ассортимента и простоями из-за отсутствия заказов, заменой режущего инструмента, и потери, возникающие при запуске оборудования, его работе на холостом ходу или с пониженной нагрузкой, выпуске брака и остановке на плановый ремонт.

Вторую группу составляют потери, обусловленные несовершенством организации производства. Они возникают из-за недостатков механизма управления; выполнения человеком не добавляющих ценность операций. Например, проверка оборудования, передача заявок на ремонт, регулировка оборудования, экстренные меры во время сбоев и т.п. Затем из-за отсутствия нужного человека в нужное время в нужном месте или отсутствия необходимого материала, инструмента. Наконец, из-за нерациональной организации материальных потоков и ожидания подтверждения качества, доделки или переделки детали, изделия.

В третью группу входят потери материалов, рассчитываемые по разности массы готовой продукции и исходного сырья, энергии и энергоносителей, а также потери, возникающие в связи с использованием некачественных инструментов и расходных материалов.

Приведенный перечень потерь может быть сокращен или, напротив, расширен в зависимости от особенностей предприятия, на котором развертывается система ТРМ. В частности, российские менеджеры, обсуждая этот перечень, чаще всего предлагают его дополнить потерями из-за текучести кадров и хищений. Свой отпечаток накладывает и отраслевая принадлежность предприятия. Однако он всегда включает практически все разновидности сколько-нибудь значимых для компании потерь, возникающих на всех этапах жизненного цикла оборудования.

Соответственно, и работа по их предотвращению не может быть успешной, если в нее не будут вовлечены все сотрудники предприятия от директора до рабочего и все подразделения: ремонтные, проектные, сбытовые, снабженческие, управленческие, административные, но, прежде всего, -производственные. Последние три слова предшествующего предложения - не ошибка, а выражение сути рассматриваемого подхода.

Согласно традиционному представлению об организации производства, забота оператора - выпускать продукцию, а все, что касается оборудования - дело ремонтников. Но даже беглого взгляда на приведенный выше перечень потерь достаточно, чтобы прийти к выводу: предотвращение большей их части зависит отнюдь не от ремонтных подразделений. По этой причине система ТРМ обычно развертывается по восьми направлениям.Четыре из них непосредственно связаны с производственным сектором. Первое - усовершенствование оборудования, осуществление отдельных улучшений, нацеленных на повышение эффективности его обслуживания. Второе направление, которое является центральным в ТРМ, «золотым столпом» всей системы - организация самостоятельного обслуживания оборудования операторами. Оно построено на отказе от принципа «оператор использует оборудование, а специалист его обслуживает», и заключается в переходе к текущему обслуживанию оборудования самим оператором. Третье направление - развитие планового обслуживания оборудования силами службы главного механика. Его смысл в том, чтобы наилучшим образом сочетая различные виды обслуживания (главным образом, планово-предупредительное и диагностическое) создать условия для максимально эффективной эксплуатации оборудования при минимальных затратах.

Содержание четвертого направления составляет обеспечение постоянного роста квалификации и мастерства работников, без чего цели ТРМ просто не могут быть достигнуты. Принципиально важным здесь считается преодоление предрассудка, состоящего в том, что автоматизированное оборудование само производит продукцию, а человек только наблюдает за его работой и обеспечивает поступление материалов, т.е. осуществляет простейшие операции, не требующие особой подготовки.

Следующие четыре направления развертывания ТРМ касаются непроизводственных подразделений предприятия. Первое из них - формирование системы управления оборудованием на начальном этапе его работы и системы разработки новых продуктов. Это позволяет синхронизировать процессы разработки продукта, легкого в изготовлении, и создания оборудования, легкого в использовании, что значительно сокращает время выхода новых производственных линий на полную мощность и сроки выпуска новых продуктов на рынок. Затем - создание системы обслуживания, ориентированной на обеспечение качества продукции, что предполагает изготовление такого оборудования и поддержание таких условий его эксплуатации, которые исключают выпуск бракованной продукции.

Повышение эффективности функционирования конструкторских, коммерческих, управленческих и других непроизводственных подразделений содействует производственным подразделениям в повышении эффективности их работы. Наконец, построение системы поддержания благоприятной окружающей среды и безопасных условий труда.

Каждое предприятие, приступающее к внедрению системы ТРМ, самостоятельно определяет, какие направления оно будет развертывать и каким образом. Однако специалисты отмечают, что одновременное синхронизированное движение по всем выбранным направлениям или большей их части позволяет получить синергетический эффект и сокращает сроки развертывания всей системы. Реализовать такой вариант достаточно сложно, но разработчики системы ТРМ - Японская ассоциация производственного обслуживания - позаботились о том, чтобы облегчить решение этой задачи. Уникальность системы ТРМ в том, что она содержит в качестве своей составной части многократно проверенные на практике пошаговые процедуры приведения в идеальное состояние четырех факторов производственной системы (Man - человек, Machine - машина, Material -материал, Method - метод) или, иными словами, сведения к минимуму потерь 16-ти видов.

Сегодня система ТРМ широко распространяется по всему миру, фактически обретая статус международного стандарта. За последние три года лауреатами премии, присуждаемой Японской ассоциацией производственного обслуживания, стали 526 предприятий из 33 стран, среди которых не только Япония, США или государства Западной Европы, но и Таиланд, Турция, Аргентина, Марокко. А в 2003 г. награда была присуждена предприятиям Китая, Вьетнама, Польши, Мексики. Российских предприятий в списке лауреатов пока нет. Но есть шанс, что они там все-таки появятся. Вот уже второй год система ТРМ развертывается в Производственной дирекции ОАО «Большевик» (кондитерская фабрика, г. Москва), начато ее освоение в ОАО «КамАЗ» и некоторых других компаниях. Так что лед тронулся! А кто не успеет, тот может опоздать.
 

Еще статьи на эту тему:
— Единица – лучшая цифра
— Точно вовремя

 

Журнал «Мировая энергетика»

Все права защищены. © Copyright 2003-2012. Свидетельство ПИ ФС77-34619 от 02.12.2008 г.
При использовании материалов ссылка на www.worldenergy.ru обязательна
Пожелания по работе сайта присылайте на info@worldenergy.ru